Software de gestión de la corrosión

Los componentes corroídos pueden provocar daños irreparables en equipos valiosos, causar retrasos inesperados en la producción y crear un entorno peligroso para los trabajadores. Por eso es fundamental que las empresas del sector del petróleo y el gas vigilen de cerca la corrosión.

El software de análisis de la corrosión ofrece una serie de ventajas a los usuarios. En primer lugar, reduce la necesidad de inspecciones constantes, sobre todo en zonas de difícil acceso. Al advertir a los usuarios de niveles de corrosión superiores a los previstos, el software de supervisión también permite sustituir componentes antes de que fallen, como parte del mantenimiento regular. Al evitar que los inspectores tengan que acceder a zonas potencialmente peligrosas, el software de corrosión también contribuye a mantener un lugar de trabajo más seguro. Los operarios pueden tomar decisiones mejor informadas sobre el cuidado de sus sistemas.

El software de gestión de la corrosión SMARTCORR® es un sistema altamente integrado e inteligente. Cubre múltiples parámetros del proceso de monitorización, como el flujo del proceso, la presión, la temperatura, la temperatura de la cabina, los datos de corrosión, la alarma, la temperatura, etc.

La vigilancia de la corrosión se realiza mediante una combinación de los siguientes métodos:

• Sondas de resistencia eléctrica (ER)
• Cupones de pérdida de peso
• Medición UT del espesor de pared
• Muestreo y análisis químico
• Protección catódica

Todos los métodos anteriores dan una indicación directa o indirecta del estado del equipo de proceso y de la corrosividad del medio contenido. Los datos y los resultados de las distintas actividades de supervisión deben combinarse en el software y analizarse según las necesidades de los usuarios.

Por ejemplo, el sistema de sonda de corrosión en línea SMARTCORR® consta de accesorio, adaptador, transmisor, cable, caja de conexiones, unidad inteligente, servidor de gestión de la corrosión y software SCEMS. Los datos de la sonda se obtienen en un intervalo definido por el usuario y se almacenan en SCEMS. El usuario puede controlar los datos de corrosión en tiempo real y realizar el análisis correspondiente mediante el software SCEMS.

Características del SCEMS

Sistema SMARTCORR® de Gestión de la Corrosión y la Erosión (SCEMS)

Esta sección es una descripción del Sistema SMARTCORR® de Gestión de la Corrosión y la Erosión (SCEMS) y de los componentes más comunes dentro del SCEMS. También explica técnicas generales sobre cómo gestionar eficazmente todos tus datos y agilizar los procesos y la información que son vitales para la fiabilidad, eficacia y rentabilidad de tus activos.

Los SCEMS pueden aplicarse ampliamente en muchos sectores distintos, como los servicios públicos, las comunicaciones, los servicios de campo y el sector minorista.

• Escritorio de usuario único
• En servidor

1. Crear y configurar una nueva base de datos

2. Entrada de datos

La Calculadora de Corrosión de Cupones realiza la tarea de calcular los índices de corrosión basándose en varios parámetros de un cupón expuesto. Este valor se calcula automáticamente cuando se han introducido todos los parámetros necesarios, y el valor calculado se almacena en la base de datos.

Parámetros de entrada:

• Dimensiones del cupón: Introduce la superficie del cupón utilizado y la densidad del material del que está hecho el cupón.
• Pérdida de peso: Introduce directamente la pérdida de peso o el peso inicial y final. En este último caso, el campo Pérdida de peso se rellenará automáticamente cuando se hayan introducido ambos valores.
• Tiempo de exposición: Introduce el tiempo de exposición o la fecha de inicio y la fecha final. En este último caso, el campo Tiempo de exposición se rellenará automáticamente cuando se hayan introducido ambas fechas.
• Índice de Corrosión Calculado: El campo Tasa de Corrosión se rellenará automáticamente cuando se hayan completado todos los campos obligatorios. El campo Etiqueta de tiempo debe rellenarse antes de que los datos puedan almacenarse en la base de datos. La velocidad de corrosión puede mostrarse en mm/a o MPY seleccionando el botón de opción adecuado.

3. Paquetes de informes

Los Informes SCEMS funcionan con Crystal Reports. El formato de estos informes permite exportarlos a Word, RTF, HTML o PDF. Los puntos pueden enviarse a un informe resaltando un sistema, contenedor o punto en el diseño de la Planta, o seleccionando un grupo de puntos en la Herramienta de Selección.

4. Análisis de datos mediante gráficos

Herramienta de predicción de la corrosión

La corrosión por CO2 y H2S (denominada «corrosión por gas ácido») en los entornos de producción de petróleo y gas son factores clave que contribuyen a la degradación y el fallo de los activos. La cuantificación exacta de la corrosión y la erosión es fundamental para poder garantizar mejor la utilización segura de los aceros en casi todas las unidades de producción y transmisión de petróleo y gas.

La predicción de la corrosión es un módulo de SCEMS que adopta una perspectiva integrada y global para evaluar de forma inteligente la corrosividad del sistema. SCEMS también facilita la predicción de los índices de corrosión y erosión de los aceros al carbono en entornos de producción/transmisión que contienen CO2 y/o H2S. Basado en décadas de investigación conjunta del Programa Industrial y en datos de utilización de la industria, Predict capta los efectos de los parámetros ambientales y operativos críticos clave que influyen en la corrosividad. Además, caracteriza los efectos de estos parámetros en los índices de corrosión, utilizando amplios datos de laboratorio, modelos de comportamiento de fases y caracterización dinámica de fluidos.

El módulo de predicción proporciona una predicción práctica de la corrosividad del sistema para el acero al carbono basada en los parámetros operativos disponibles, como:

• Datos de la aplicación o del proceso (por ejemplo, presión, temperatura, caudales de gasóleo y agua)
• Datos de especiación (por ejemplo, concentración de gas ácido y análisis de agua)
• Datos del proyecto (por ejemplo, vida útil, tolerancia a la corrosión, información sobre pozos o corrientes)

Una vez introducidos los datos de entrada, suele haber tres formas de dar salida a los datos de la previsión:

1. Predicción del índice de corrosión (expresado en mpy o mmpy)
2. Predicción del riesgo de fracaso
3. Predicción del valor de pH

La precisión de la predicción depende de la precisión de los datos de entrada del proceso, los datos de especiación y los datos del proyecto, etc. Se generará un informe en consecuencia.